La Simulación en la fábrica virtual
La simulación de producción implica tanto la construcción de un modelo como el uso experimental de este modelo para estudiar un problema.
La simulación ayuda a alcanzar importantes mejoras para el desempeño de un sistema de servicio y manufactura en el menor tiempo posible. El costo y tiempo invertido en simular un sistema es despreciable comparado con los grandes ahorros que conllevan tener sistemas bien diseñados, que operen de manera eficiente y rentable. Se busca tener la seguridad de que el diseño de un sistema en particular es capaz de alcanzar determinados objetivos de desempeño y minimizar el riesgo asociado con nuevos desarrollos.
Aplicación de la simulación a la producción
La aplicación de la simulación a los procesos de fabricación permite a las industrias conocer e implementar el concepto de la «Fábrica Virtual». Con estas aplicaciones se pueden conseguir:
- Reducción del lead time al sincronizar eficientemente las actividades.
- Disminución de los costes de concepción en ingeniería, ya que las correcciones de producto y los cambios cuestan diez veces menos si se ejecutan durante la fase de diseño. Por esto, simular en el computador permite intervenir en la etapa anterior a la ejecución de las inversiones, evitando el «prueba y error» en el mundo físico y por tanto disminuyendo el coste de desarrollo.
- Aumento de la calidad y fiabilidad del diseño. La simulación permite, a bajo costo, ensayar un sinfín de posibles escenarios y escoger las mejores soluciones en cada momento.
Dentro del área productiva de la empresa si se combina la aplicación de la simulación con la captura de datos en planta permite la creación de digital twins a partir de los cuales se puede:
- Seleccionar la maquinaria más adecuada a cada proceso.
- Optimizar el diseño de todos los componentes.
- Definir el mejor layout
- Validar los tiempos calculados (takt-time) de ciclo total de las operaciones para mejor ajustarse a la demanda.
- Evaluar las mejores alternativas de montaje y mantenimiento.
- Evaluar el flujo de materiales para optimizar los recursos productivos.
- Detectar e identificar los posibles cuellos de botella.
- Identificar la OEE real
Todo ello, además, y gracias a la captura de datos en planta, sin necesidad de interrumpir el flujo normal de trabajo y por tanto, sin incurrir en los costes que la parada del proceso conlleva.
